El Óxido de Zirconio revoluciona la implantología dental

Esta nueva técnica con componentes avanzados, es en la actualidad una realidad universal y esta al alcance de cualquier bolsillo para corregir problemas odontológicos, dejando atrás a los implantes de aleaciones metálicas y los problemas que generan en la salud humana. Una pieza de esta porcelana solo es identificable por un especialista ya que queda totalmente integrada como un diente natural más.

El óxido de circonio fue descubierto en 1789 por el químico M. H. Klaproth, pero ha sido en los últimos 20 años cuando este material se ha redescubierto para la vida diaria. Tiene una dureza de 1200-1400 Vickers y una resistencia a la tensión de más de 1000 MPa. Esta dureza se consigue por la adición de ytrium y de óxido de aluminio.  Esta porcelana se utiliza industrialmente en la fabricación de herramientas de corte,  y cuchillos, en la aviación y en automoción se usa para  en los componentes que están sometidos a un gran carga de desgaste de forma continuada. Uno de los usos industriales más conocidos de este material, es en la industria espacial, para recubrir a modo de piel, mediante losas, el fuselaje de los transbordadores espaciales.

La porcelana de oxido de zirconio, se produce por 37 empresas repartidas entre China y Alemania. Este material tiene la particularidad de ser elaborado a través de un fresado computarizado, previamente escaneado, llamado sistema CAD/CAM, realizando las piezas a partir de placas o cilindros de zirconio. En Cantabria, esta técnica no está casi difundida a pesar de tener en la comunidad profesional al profesor universitario, Alejandro Blanco Gómez de Segura, medico y estomatólogo que es un gran investigador y conocedor de esta técnica siendo un referente internacional.

Parece que es ciencia ficción, pero es una realidad actual, un simple aparato escanea en cuestión de segundos todas las piezas de nuestra boca (dejando atrás la molestia de obtener un molde por procedimientos de copia con siliconas, que en algunos pacientes no se pueden aplicar), ese modelo digital en tres dimensiones se visualiza en pantalla con todo tipo de detalles.

De esta forma, el dentista muestra a su paciente como van a quedar integradas las nuevas piezas (fundas, piezas completas, puentes, etc.). Tal como hacemos en ofimática, tras confirmar lo escrito, en este caso, un modelo en tres dimensiones, procedemos a imprimirlo, esto es, a producirlo por medio de un programa de CAM (producción asistida por ordenador), Tras la realización de mecanización, se obtiene la estructura de la pieza. Ahora entra la parte manual, en la que la pericia y profesionalidad del técnico especialista en mecánica dental (el mecánico) es vital. Este tendrá que recubrir con una capa más blanda que la cerámica de la estructura la pieza, con el fin de proteger los dientes antagonistas. Esta parte es la que distingue la profesionalidad y el buen hacer en la igualación del tono, similitud hacia las piezas simétricas teniendo muy en cuenta la geometría general de la boca del paciente.

Así se confecciona un diente completamente cerámico, de que tan sólo se podrá distinguirse por un profesional de un diente natural. Esta técnica deja enclaustrada en el pasado a las técnicas con estructura metálica.

Las características generales son: el coste del trabajo hacia el paciente es similar a las técnicas de elaboración manual con piezas metálicas. No hay fracturas por vencimiento por carga continua. Este material tiene una mayor resistencia a la fractura que la cerámica convencional, pudiéndose confeccionar puentes. Debido al tallado con la máquina fresadora manejada en cuatro dimensiones, las piezas no presentan las contracciones típicas de las aleaciones metálicas en el horneado, teniendo las piezas una adaptación interdental excelente.